Installation simple, sécuritaire et fiable
Le système EncaseMC de IPEX fait appel à un tuyau en polypropylène, à l’intérieur comme à l’extérieur, pour offrir une haute résistance à la corrosion dans une large plage de températures. Au cœur du système breveté EncaseMC se trouve un raccord assemblé par électrofusion, doté d’un fil de résistance de fort calibre incorporé dans l’emboîture. Le système qui en résulte présente des joints fiables et réduit considérablement le temps d’installation.
aperçu des produits
EncaseMC est un système haut de gamme pour le confinement et le transport sécuritaires des résidus d’acide agressifs. Ce type de système est couramment employé dans diverses applications industrielles, notamment :
- Usines industrielles
- Laboratoires universitaires
- Hôpitaux
- Installations pharmaceutiques
- Fabrication de produits chimiques
- Traitement des aliments
Caractéristiques et avantages
- Excellente résistance aux produits chimiques et à la corrosion
- Raccords conçus pour le drainage : facilitent l’écoulement des produits chimiques
- Large plage de températures, jusqu’à 180 °F
- Méthode d’assemblage rapide, fiable et répétable
- Compatible avec le système de détection électronique de fuite au point de collecte Centra-GuardMC
- Facilité d’essai
spécifications
La section « Spécifications » couvre tous les détails nécessaires pour votre projet.
- Matériau : polypropylène
- Tuyauterie primaire (transport) offertes en diamètres de 1 1/2 po à 8 po
- Tuyauterie de confinement offertes en diamètres de 4 po à 12 po
- Fabrication en matériau non ignifuge ainsi qu’en matériau ignifuge pour installation hors-sol
Spécifications
Les conduites de confinement à double paroi pour évacuation de résidus d’acide doivent être des produits EncaseMC, fabriqués par IPEX. Aucune substitution n’est admise. Les tuyaux et raccords doivent être fabriqués en polypropylène (PP) de dimensions Schedule 40, assemblés par la méthode Enfusion.
Les tuyaux, raccords, supports de tuyauterie interne et plaques d’ancrage doivent être fabriqués en homopolymère type 1 ou en copolymère type 2 de polypropylène selon la norme ASTM D4101.
Les tuyaux et raccords doivent être assemblés en usine et de façon unitaire, les composants primaires et secondaires étant ancrés solidement les uns aux autres, afin d’empêcher tout déplacement des tuyaux et raccords primaires à l’intérieur des tuyaux et raccords de confinement. Tous les composants de tuyauterie doivent être fabriqués aux dimensions Schedule 40.
La tuyauterie primaire doit être adéquatement supportée au moyen de plaques soudées à la tuyauterie primaire. Des plaques d’ancrage doivent être prévues aux extrémités de chaque tronçon de tuyau et raccord pour limiter la dilatation du tuyau. Toutes les plaques d’ancrage doivent être insérées mécaniquement dans un logement usiné à l’intérieur de chaque tuyau ou raccord secondaire, et soudées aux tronçons de tuyaux et raccords primaires et secondaires.
Les joints assemblés en usine doivent être réalisés par fusion bout à bout ou par la méthode Enfusion. L’assemblage par soudage en angle est expressément interdit.
Tous les joints réalisés au chantier doivent l’être au moyen de manchons Enfusion, fabriqués en polypropylène et munis d’un fil de résistance électrique en nickel/chrome moulé en place. Les composants qui comportent des éléments en fil de cuivre sont interdits. Les joints assemblés par collage au solvant, soudage bout à bout ou soudage en angle sont également interdits.
L’installation doit être conforme aux dessins contractuels, aux recommandations du fabricant et au code de plomberie local. L’installation dans son ensemble doit être correctement alignée et exempte de contraintes.
Le système doit être soumis à des essais conformes aux recommandations du fabricant et aux exigences du code de plomberie local. La tuyauterie primaire doit être soumise à des essais avant que l’on puisse réaliser les joints secondaires. Si, de l’avis de l’ingénieur ou de l’autorité compétente, il est impossible de soumettre la tuyauterie secondaire à une épreuve hydraulique, il est permis d’utiliser de l’azote ou de l’air à une pression (manométrique) MAXIMALE de 5 psi. Durant l’essai pneumatique, utiliser obligatoirement un régulateur de pression afin de faire en sorte que la tuyauterie en PP ne soit soumise à aucun excès de pression dépassant 5 psi.
On doit également tenir compte du fait que l’air et l’azote sous pression sont comprimés et, de ce fait, potentiellement dangereux. Si une rupture de tuyau ou de raccord survient durant l’essai pneumatique, l’air s’échappe au lieu de rupture et prend rapidement de l’expansion. L’augmentation de vitesse risque d’entraîner une défaillance catastrophique du système. Par conséquent, durant l’essai pneumatique, le personnel participant ou présent à proximité doit être averti d’une telle possibilité et prendre les précautions nécessaires, notamment faire extrêmement attention de ne jamais soumettre le système à un choc ou à un quelconque dommage. Cette procédure constitue une exception limitée à la politique standard de IPEX qui interdit toute utilisation de gaz comprimé dans ses systèmes rigides.
L’installation et les essais doivent être conformes aux dessins contractuels, aux recommandations du fabricant et au code de plomberie local. Il est interdit d’effectuer un essai pneumatique. L’installation dans son ensemble doit être exempte de contraintes et correctement alignée.
Les supports horizontaux doivent offrir une large surface d’appui et ne comporter aucune bavure ni arête vive. L’espacement des supports doit être conforme aux recommandations du fabricant et au code de plomberie local. La tuyauterie verticale doit être supportée par des brides de colonne montante à chaque étage. Les supports de tuyauterie doivent être installés de sorte que l’alignement horizontal soit uniforme et que la pente, également uniforme, soit d’au moins 1/8 po au pied.